近年來，國家對水泥行業環保管控力度不斷加碼，一大批“花園工廠”相繼涌現。然而，即便如此，我國水泥工業能耗與先進水平相比依然存在較大差距，很大程度上制約了水泥工業的可持續發展。

日前，為優化水泥行業能耗水平，國家市場監督管理局、國家標準化管理委員會聯合發布《水泥單位產品能源消耗限額》（GB16780-2021）。新修訂的標準限額指標于11月1日起正式實施，其中的1級、2級和3級限額值分別對應2012版標準的先進值、準入值和限定值

新標準將帶來哪些影響？

· 約75%左右產能的生產線可以達到能耗3級要求，其余約落后的25%產能可能作為淘汰主要目標；

· 只有約20%左右產能的生產線才能達到能耗2級要求，是新建和改擴建水泥企業能耗準入的最低要求；

· 只有約5%左右產能的生產線可以達標能耗1級。

總的來說，相較于2012版標準，新標準技術指標要求提升大約3%～19%，水泥行業轉型升級刻不容緩。

以水泥燒成段的電耗為例，燒成系統是水泥生產過程中對企業效益影響最大的工序，然而，從能耗的角度來看，當前水泥行業燒成系統的節能空間巨大。為什么這么說呢，我們來一起看看水泥燒成段的電耗分布：

從上圖中可以看出，燒成系統的電能消耗絕大部分在氣流體傳送上，占到燒成系統總電耗的70％左右，即風機對電能的轉化利用率主導了系統電耗的高低程度，決定了燒成系統單位熟料電耗的高低，因此熟料燒成系統的節能降耗關鍵點在氣流體傳送系統。

近年來，隨著水泥技術裝備水平的進步，燒成系統中設備阻力已有了顯著的降低。通過對燒成系統中超低阻、高效預熱預分解系統的深入研究和改造應用，目前，五、六級預熱預分解系統的一級旋風筒(C1)出口負壓可控制在4500～5500Pa；SP余熱鍋爐運行阻力可控制在800～1000Pa，AQC余熱鍋爐運行阻力可控制在600～800Pa；窯頭窯尾排風機進口負壓主要為廢氣通過袋除塵器濾料時產生的阻力，而直接影響這兩個風機電耗的是收塵系統的阻力，因此，降低收塵袋的壓差是快速降低風機能耗的關鍵突破口。通過調研發現通過采用低阻高效濾料，窯頭(尾)袋除塵器的阻力由以往的1200～1500Pa已降到了600～1000Pa的水平。在實際生產中，氣體中粉塵性質對濾料阻力有很大影響，尤其是窯尾袋除塵器，這就需要使用真正的低阻高效濾袋，并提高生產操作管理人員的水平，實現節能降耗。

此前，某公司為響應國家節能減排的號召，決定打造一條粉塵排放指標<5mg/Nm³且能耗達到先進水平的水泥熟料生產示范線。建造初期，為保證技改項目的順利進行，該水泥企業組織相關人員開展多番技術交流，經過對多家供應商進行謹慎嚴苛的考核，最終決定選擇使用GORE戈爾公司的低阻覆膜濾袋對原有的3800t/d熟料生產線袋收塵系統進行技術改造。

改造后的袋收塵系統經過3個月的連續穩定運行，各項指標均出現了明顯的積極變化：

1.“高效節能“：收塵系統壓差下降600Pa左右，每天可節電約2160kWh，按照每年生產線運行300 d計算，全年僅尾排風機電耗一項節電約33萬元。

濾袋更換前后平均壓差對比

2.“低排放”：粉塵排放指標平穩，排放量能夠穩定在2.5-5mg/Nm3以內；

改造前后粉塵排放指標對比

3.“低能耗”：改造后，尾排風機運行電耗降低23.5%。

改造前后尾排風機電耗指標對比

如今，節能減排作為國家“十四五”的重點和長期規劃之一，是水泥企業必須主動承擔的責任，GORE®低阻濾袋在不增加額外設備升級成本的基礎上，既能幫助水泥企業優化系統性能，還能有效實現節能降本，

內容源自互聯網，如有侵權請聯系我們！